entrevista a diego saez de eguilaz

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Diego Sáez de Eguilaz: “En industria 4.0 hay que pasar de palabras a hechos: cambiar los procesos ya es factible”

Robótica, inteligencia artificial, Internet de las Cosas y big data analytics comparten titulares. La industria 4.0 o la cuarta revolución industrial se prodiga en promesas. A pie de fábrica las cosas se viven de otra manera. No es que no importe la tecnología. Es que los cambios se miden en resultados concretos, en cambios de procesos, en euros. Diego Sáez de Eguilaz, socio fundador y CSO de MESbook, nos habla de esa revolución desde dentro de la industria.

Él y su socio Fernando Molinuevo fundaron esta compañía en 2012. Empezaron siendo tres empleados y ahora son más de 40. Esta startup hoy consolidada tiene ya más de 50 proyectos en marcha en 11 sectores diferentes dentro de la industria. Y estima cerrar 2018 con una facturación superior al millón de euros.

¿Qué es MESbook?

MESbook es una idea de frikis de las fábricas, dos ingenieros industriales con mucha trayectoria de picar piedra en las fábricas. Hemos estado en la industria trabajando con herramientas estándar. Nos hemos dado cuenta de que lo más importante no es la tecnología, sino los procesos.

Los dos socios fundadores hemos pasado por muchos departamentos y sectores y hemos diseñado la solución tecnológica con la que nos habría gustado contar. MESbook es un sistema de gestión de fábricas en tiempo real que interconecta a todos los actores en una fábrica. Así se genera información objetiva que se utiliza en la toma de decisiones a distintos niveles.

Creo que, en industria 4.0, a veces se intenta construir la casa por el tejado. Lo más básico, lo fundamental, es el cambio de cultura. Además, los usuarios tienen que ver que hay resultados, que hay casos de éxito, que hay un cambio que tiene un impacto en sus cuentas. Así, podríamos decir que MESbook aúna know-how industrial y tecnología. Además, acompañamos la implantación de la herramienta, prestando un servicio concreto, y tenemos un modelo de negocio de pago por uso que hace que la tecnología sea accesible para la mayoría, incluyendo pymes.

Industria 4.0: ¿qué tecnologías están transformando las fábricas?

En este cambio de cultura, debe haber un componente muy importante de evangelización. ¿Cuáles son vuestros argumentos para convencer a las fábricas para que implementen vuestra solución?

Nosotros mostramos el conocimiento del negocio, de la fábrica. Al principio no hablamos de tecnología, sino en términos de negocio. Hablamos sobre la fiabilidad del inventario, almacenes sobredimensionados, productividad a niveles concretos, controles de calidad y acciones correctivas. Después ya presentamos la tecnología y los casos de éxito. Trabajamos con más de 50 empresas.

¿Podrías compartir alguno de estos casos de éxito?

Podríamos hablar de muchos. Por ejemplo, empresas como Sesderma [cosmética], Confectionary Holding [alimentación, turrones el Lobo] y Hilding Anders [muebles y bienes de consumo] han conseguido mejoras de la productividad del orden del 10%, reducciones de mermas del 20%, reducciones de problemas de calidad del 20% y ahorros en costes indirectos no inferiores a 50.000 euros al año.

A menudo, el discurso de la industria 4.0 gira mucho alrededor de la tecnología. ¿Cómo vencer la barrera entre los gurús tecnológicos y las empresas?

Hay muchas cosas a tener en cuenta, pero lo principal es hablar el mismo idioma que la fábrica. Explicar para qué sirve la tecnología, qué impacto tiene y tener un plan al respecto. Todo empieza por incorporar la digitalización en la estrategia de la empresa, tomársela en serio, y luego llevar la innovación a proyectos concretos como mejora de la fiabilidad, control de calidad de producto o eliminación del papel.

Lo que más cuesta es el cambio cultural. Muchas veces se piensa que la competitividad de una fábrica pasa por vender más. Pero hay muchos factores que influyen. De todo lo que factura una fábrica, los beneficios son, como mucho, del 10%. Del 90% restante, la mayoría se usa para cubrir gastos de materia prima y mano de obra, entre el 60% y el 80% de los costes totales de la fábrica. Es ahí donde está la gran capacidad de mejora de la cuenta de resultados. La eficiencia debe aplicarse en los procesos internos.

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Mesbook existe desde hace cinco años. En mentalidad, ¿qué cambios habéis percibido a lo largo de este tiempo?

La evolución es muy lenta. Estamos hablando casi de un cambio generacional. En las grandes empresas tenemos el problema de la burocracia. Hay evangelizadores internos, como Ángel García Bombín, que están casi solos contra el mundo. Pero el miedo a asumir riesgos frena la innovación. A nivel pyme, lo ideal es encontrar apoyo en el cambio generacional, relevos en la dirección de la empresa que tienen nuevas ideas.

Pero los cambios tecnológicos avanzan lentos y de forma muy desigual entre sectores. No es algo que haya notado en los últimos cinco años. Es que desde que empecé en este mundo hace 20 años se sigue trabajando igual. Las tecnologías están ahí, pero los cambios en los procesos todavía no se han producido.

Hablando de tecnologías, ¿cuál es el impacto de la entrada en escena de herramientas predictivas y de automatización? ¿Llegaremos a prescindir del factor humano en la cadena de producción?

Despedir es lo más caro que hay. Estás perdiendo un activo que conoce bien la empresa. Pero es innegable que hay trabajos que están desapareciendo. Así ha sido siempre. Al mismo tiempo aparecen nuevos trabajos, aunque no en la misma cantidad. Los trabajadores se pueden reubicar en tareas de valor para la empresa, pero va a haber menos puestos de trabajo.

El proteccionismo no es la solución, porque el riesgo es perderlo todo: aquellos países/regiones que mejor acometan la transformación digital y maximicen su eficiencia productiva serán más competitivos y atraerán más fabricación, ese debe ser nuestro objetivo como país.

“Primero creo que hay que empezar a separar la paja del grano. Alrededor de la industria 4.0 hay mucho marketing y esto genera confusión. Segundo, hay que apoyar y reforzar los pilares sobre los que reposa la industria”.

Uno de los problemas de la industria española y europea en las últimas décadas ha sido, precisamente, la pérdida de productividad. ¿La industria 4.0 se la va a devolver?

Por supuesto, se la puede devolver. Y al aumentar la competitividad, se volverá a generar trabajo. Yo creo que tiene el potencial de recuperar el peso de la industria en el PIB, que llegó a ser del 30% y hoy es del 15%. Otra cosa es que se vaya a conseguir.

¿Cuáles son los desafíos más inmediatos para conseguirlo?

Primero creo que hay que empezar a separar la paja del grano. Alrededor de la industria 4.0 hay mucho marketing y esto genera confusión. Segundo, hay que apoyar y reforzar los pilares sobre los que reposa la industria. Hay que dar ayudas a las empresas para que apuesten por la innovación, reforzar las instituciones catalizadoras de la innovación, ayudar a los habilitadores tecnológicos como nosotros… El objetivo debe ser crear un ecosistema.

En tercer lugar, la formación en industria 4.0 brilla por su ausencia. Es algo que también hay que cambiar. Hoy por hoy no existen líderes de transformación digital en la mayoría de las fábricas. Y por último está la parte del capital: tiene que haber inversión privada.

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¿Qué tecnologías, qué cambios, están en camino?

Nada nuevo, por favor [bromea]. Hay que pasar de las palabras a los hechos. Lo importante es cambiar los procesos y esto ya es factible. Las capacidades y la robustez de las tecnologías actuales ya son capaces de ayudarnos a conseguir grandísimos ahorros y maximizar el control del producto que fabricamos. Los ingenieros somos mucho de la regla Pareto, así que diría que el 80% del potencial de mejora está ya al alcance de la mano.

Esto no quiere decir que no haya que seguir inventando. El futuro nos va a deparar seguro nuevas tecnologías o desarrollos de las actuales. Por ejemplo, el mantenimiento predictivo, que permita adelantarse a futuras averías en función de la evolución del comportamiento de las máquinas. O las fábricas totalmente autogestionadas, conocidas como light-out factories, que integran IoT, visión artificial, IA, machine learning, computación avanzada… en las que el gemelo digital tendrá una importancia capital.

En definitiva, separemos la i del I+D, donde la i es la ejecución y el I+D es el desarrollo de esas nuevas tecnologías. Todavía está por ver qué aplicación e impacto en la cuenta de resultados tendrán estas nuevas tecnologías en el medio y corto plazo.

Imágenes | Mesbook

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